Ligne de production de tours éoliennes

Description

Ligne de production de tours éoliennes

Aperçu de la ligne de production

La ligne de production de tours éoliennes d’Anbakai constitue une solution intelligente, intégrée et de pointe, conçue sur mesure pour l’industrie mondiale de fabrication de tours éoliennes haut de gamme. Sur le plan technique, elle intègre des technologies d’automatisation de pointe, un savoir-faire en usinage de précision et un système de gestion de la qualité couvrant l’ensemble du cycle de production. Elle est principalement destinée à la fabrication de tours éoliennes — tant terrestres (onshore) que marines (offshore) — offrant une fiabilité élevée et une longue durée de vie, pour des unités d’une puissance comprise entre 2 MW et 8 MW ; le diamètre maximal des grandes unités offshore peut atteindre 8,5 mètres. Des options de personnalisation flexibles sont également disponibles afin de répondre aux exigences spécifiques de divers projets.

Contrairement aux lignes de production traditionnelles, Anbakai a adopté une conception modulaire hautement intégrée qui optimise l’ensemble du processus de fabrication, augmentant l’efficacité de 40 % tout en réduisant les coûts de main-d’œuvre de 25 %. Forts de plus de 10 ans d’expérience dans l’industrie de la fabrication d’équipements éoliens, nous demeurons résolument engagés dans l’innovation technologique et avons su gagner la confiance de plus de 50 clients à travers le monde. Entièrement conforme aux normes internationales de référence — notamment EN 1090-2, ISO 17640, CE et AWS D1.1 — notre ligne de production garantit une intégration fluide des produits sur le marché mondial et soutient le développement des énergies propres à l’échelle planétaire.

Diagramme du flux de processus

Processus de production d’un tube de tour unique :

 

Processus de production de tubes de tour multiples :

 

Processus de sablage et de peinture des tubes de tour :

 

Principaux composants de la ligne de soudage de tours éoliennes :

Cintreuse :

Machine de découpe CNC

Vous avez le choix entre deux types de machines de découpe CNC : la machine de découpe à la flamme et la machine de découpe au plasma. Toutes deux étant capables de découper simultanément plusieurs tôles, elles offrent une efficacité élevée.

Équipement de soudage :

L’équipement de soudage se compose principalement d’un manipulateur de soudage, d’un système de soudage à l’arc submergé, d’un système d’alimentation automatique et d’un rotateur de soudage.

Ensemble rotateur de soudage :

La pièce d’assemblage et la section de soudage à joint circulaire du tube de la tour éolienne sont principalement composées d’un manipulateur de soudage, d’un système de soudage à l’arc submergé, d’un système d’alimentation automatique et d’un rotateur de soudage.

Sablage et peinture
Des vireurs, dotés d’une capacité de déplacement, sont installés afin de faciliter les opérations de sablage et de peinture des tubes de tour. Les vireurs de peinture sont équipés de galets à profil concave central, conçus pour supporter les brides et permettre ainsi d’effectuer les travaux de peinture en toute commodité. Le moteur est de type antidéflagrant et étanche à la poussière.

Équipements pour chaque étape

La fabrication des éoliennes comprend 6 étapes clés, chacune équipée de machines intelligentes professionnelles et performantes, essentielles pour garantir la précision et l’efficacité à chaque étape de la production. Vous trouverez ci-dessous une présentation détaillée des équipements principaux pour chaque étape, conforme au module UVP des fiches d’équipements d’Anbakai et reflétant notre expertise dans les solutions de fabrication d’éoliennes offshore et nos avantages en matière d’efficacité de production onshore.

Étape de prétraitement des matières premières – La base de la qualité des tours

Cette étape est cruciale pour la qualité finale des éoliennes. Elle consiste à traiter des plaques d’acier faiblement allié à haute résistance (par exemple, Q355, S355) afin d’éliminer les défauts de surface, d’améliorer les performances du matériau et de constituer une base solide pour la fabrication ultérieure. Les équipements principaux comprennent deux types clés :

Machine de découpe plasma CNC : Dotée d’un positionnement laser avancé et d’une technologie de compensation d’épaisseur en temps réel, elle atteint une précision de découpe de ±1,5 mm, ce qui la rend idéale pour la découpe de haute précision des sections de tours coniques et cylindriques. Elle prend en charge le chargement et le déchargement automatiques, découpe efficacement des plaques d’acier jusqu’à 210 mm d’épaisseur et ajuste les paramètres de coupe avec flexibilité pour s’adapter à diverses conceptions de pylônes, le tout avec une utilisation conviviale.

Machine de grenaillage : Utilisant une technologie de grenaillage haute pression, elle élimine complètement la rouille, le tartre et les contaminants de surface, garantissant une propreté de surface conforme à la norme ISO 8501-1 Sa2.5. Ce traitement améliore considérablement l’adhérence des revêtements ultérieurs, renforce la résistance à la corrosion du pylône et prolonge sa durée de vie dans des environnements difficiles (par exemple, les zones côtières, les hautes altitudes) – un atout majeur de la ligne de production d’Anbakai.

Étape de laminage et de formage des plaques – Clé de la stabilité structurelle du pylône

La principale tâche de cette étape consiste à former des sections de pylône cylindriques ou coniques à partir de plaques d’acier prétraitées – ce qui influe directement sur la stabilité structurelle. L’équipement de base soigneusement sélectionné par Anbakai garantit une précision de formage supérieure :

Cintreuse à trois rouleaux : Modèle hydraulique CNC haute rigidité, capable de traiter des diamètres de 2,5 m à 16 m. Dotée d’un système de commande hydraulique proportionnel, elle ajuste la force de pliage en temps réel en fonction de l’épaisseur et du matériau de la tôle, assurant ainsi une courbure uniforme, un alignement précis des bords et l’absence de déformation due à une force inégale – un point essentiel pour la qualité de formage des tours Anbakai.

Plateforme d’alignement des sections : Équipée de deux systèmes de positionnement (électronique et laser), elle corrige avec précision la déformation des sections formées, maintenant une précision de soudure longitudinale de ±0,5 mm. Ceci réduit considérablement les défauts de soudure liés au désalignement, améliore la stabilité structurelle de la tour et facilite les opérations de soudage ultérieures. Pour connaître les caractéristiques techniques détaillées de l’équipement, veuillez contacter Anbakai.

 

Étape de soudage – Au cœur de la fabrication des éoliennes : la résistance et la sécurité

Le soudage est l’étape essentielle de la fabrication des éoliennes, déterminant directement leur résistance et leur sécurité. L’équipement de soudage intelligent de haute précision d’Anbakai garantit la fiabilité de chaque soudure :

Système de soudage à l’arc submergé (SAW) en porte-à-faux : Contrôlé par CNC et doté de capacités de soudage circonférentiel robotisé et d’alignement des brides, il atteint une précision d’assemblage de ±1 mm. Son mode de soudage continu multicouche accroît l’efficacité de plus de 50 % par rapport au soudage manuel. Le procédé à l’arc submergé isole efficacement l’air, minimisant ainsi les porosités et les oxydes pour des soudures uniformes, denses et fiables, dont la stabilité est éprouvée en conditions réelles d’utilisation.

Dispositif d’aspiration des poussières de soudage : Intégré au système de soudage, il utilise une technologie de filtration haute performance (efficacité de filtration supérieure à 99 %) pour éliminer rapidement les fumées et les poussières de soudage. Ceci crée un environnement de travail sûr et respectueux de l’environnement pour les opérateurs et est entièrement conforme aux normes environnementales européennes et nord-américaines, permettant à Anbakai de répondre aux exigences de ses clients du monde entier.

Étape d’assemblage et d’usinage des brides — Critique pour la liaison tour-unité

Les brides sont des composants essentiels pour la liaison des tours éoliennes et le support des unités. Leur usinage exige une précision extrêmement élevée, car même de légers écarts peuvent affecter l’assemblage ultérieur. L’équipement clé d’Anbakai à cette étape garantit la précision et la stabilité des brides :

Système de contrôle de la déformation lors du soudage des brides : Composé d’une redresseuse hydraulique de 300 tonnes et d’une station de traitement thermique après soudage, ce système réduit le faux-rond des brides à 2 mm/m (dépassant les normes offshore DNV GL-ST-0126) grâce à un réglage précis de la température et de la pression. Ceci élimine efficacement les contraintes résiduelles de soudage et assure la stabilité à long terme des brides. Contactez Anbakai pour des configurations personnalisées.

Perceuse CNC pour brides : Utilisant une technologie de liaison multiaxes, elle atteint une précision de positionnement des trous de ±0,5 mm pour un assemblage fiable des brides. Elle perce plusieurs trous simultanément, optimisant l’efficacité tout en garantissant la constance du positionnement des trous, ce qui assure un assemblage fluide des tours et illustre les avantages de la ligne de production d’Anbakai en termes d’efficacité.

Étape CND et Inspection Qualité — Élimination des risques de sécurité

Cette étape fait appel aux essais non destructifs (CND) pour vérifier minutieusement la qualité des soudures et l’intégrité structurelle de la tour, garantissant ainsi la conformité aux normes de sécurité les plus strictes ; elle constitue le pilier du système d’inspection qualité d’Anbakai. Nos équipements industriels de pointe comprennent :

Équipement d’inspection par ultrasons numériques (UT) : Doté de détecteurs de la série Olympus EPOCH, cet équipement intègre des fonctions DAC/TCG ainsi que des sondes adaptées aux surfaces courbes. Il détecte avec précision les défauts internes des soudures (tels que fissures ou porosités), en conformité avec les normes NB/T 47013.3 et ISO 17640, et affiche les données relatives aux défauts en temps réel afin de faciliter des réparations rapides ; son interface conviviale en fait un outil idéal pour les inspecteurs qualité d’Anbakai.

Poste d’inspection visuelle (VI) : Équipé de caméras haute définition et d’un éclairage professionnel, ce poste permet de détecter de manière exhaustive les défauts de surface (fissures, déformations, traces de rouille, etc.), en conformité avec la norme ISO 17637, garantissant ainsi la qualité de l’état de surface de la tour. Considérez-le comme un « examen visuel » complet de la tour, ne laissant passer aucun risque de surface inaperçu. Contactez Anbakai pour connaître les normes d’inspection spécifiques appliquées.

Étape de revêtement et de finition — Renforcement de la résistance à la corrosion et prolongation de la durée de vie

Cette étape vise à améliorer la résistance à la corrosion et l’esthétique des tours éoliennes, assurant ainsi un fonctionnement stable dans les environnements rigoureux, tant terrestres (onshore) que marins (offshore), tout en prolongeant leur durée de vie opérationnelle. Les principaux équipements d’Anbakai dédiés à cette étape incluent :

Plateau tournant de peinture automatique : Utilisant une technologie de pulvérisation automatisée, cet équipement applique de manière uniforme la peinture anticorrosion et la couche de finition, avec une épaisseur de film réglable (de 50 à 200 μm) en fonction de l’environnement d’exploitation. Les tours éoliennes offshore bénéficient d’un système de revêtement à trois couches conforme à la norme ISO 12944, garantissant une excellente résistance à la corrosion marine — une performance de pulvérisation uniforme confirmée par de nombreuses applications sur le terrain.

Étuve de séchage : Grâce à une technologie de régulation de la température et de circulation d’air chaud, cette étuve assure un durcissement uniforme du revêtement, renforce son adhérence et prolonge la durée de vie de la tour au-delà de 25 ans. La température de l’étuve s’ajuste de manière flexible selon le type de revêtement utilisé, garantissant un durcissement optimal — un facteur essentiel pour la pérennité du fonctionnement de la tour. Contactez Anbakai pour des configurations sur mesure. Processus de soudage et contrôle qualité

Outre l’utilisation d’équipements professionnels à chaque étape, Anbakai optimise ses processus de soudage et met en œuvre un système rigoureux de gestion de la qualité couvrant l’intégralité du cycle de production, afin de garantir la fiabilité et la stabilité des tours éoliennes. En tant qu’élément central de la fabrication des tours éoliennes, le soudage détermine directement la résistance structurelle et la durée de vie de l’ouvrage. Guidés par une philosophie plaçant la « qualité au premier plan », nous recourons à des processus de soudage intelligents et à un contrôle qualité exhaustif pour garantir que chaque soudure respecte les normes internationales — en parfaite conformité avec le module UVP de la grille de points de contrôle qualité d’Anbakai. Nous fournissons également des documents détaillés sur les normes d’inspection qualité afin de standardiser l’ensemble des étapes de vérification.

Détails du processus de soudage : concilier efficacité et qualité

Les processus de soudage d’Anbakai sont spécifiquement optimisés pour la fabrication de tours éoliennes ; ils intègrent l’automatisation et un contrôle précis des paramètres afin de trouver le juste équilibre entre efficacité et qualité. Chaque étape est strictement conforme aux normes de processus établies, un impératif pour garantir une qualité constante des tours éoliennes produites.

Préparation des soudures : Conformément à la Spécification de Procédure de Soudage (SPS) et aux normes ISO 15614-1, les angles de chanfrein des joints sont rigoureusement définis à 60° ± 5°, tandis que les jeux à la racine sont contrôlés pour se situer entre 2 et 4 mm. Avant le soudage, les surfaces des joints sont minutieusement nettoyées afin d’éliminer l’huile, la rouille et autres contaminants ; cette opération prévient l’apparition de défauts et assure une pénétration totale de la soudure — constituant ainsi la première étape d’un soudage de qualité.

Préchauffage et contrôle de la température entre passes : Les tôles d’acier épaisses à haute résistance subissent un préchauffage (80–150 °C) avant le soudage, et la température entre passes est maintenue entre 100 et 180 °C durant l’opération. Ce procédé prévient la fissuration à froid des soudures, réduit les contraintes résiduelles et améliore la ténacité du joint soudé ; un suivi de la température en temps réel est effectué tout au long de la production pour garantir la conformité.

Opération de soudage automatique : Le système de soudage automatique sous flux (SAW) à bras en porte-à-faux assure un contrôle précis des paramètres : intensité (500–1200 A), tension (28–36 V) et vitesse de soudage (30–60 cm/min). Un robot de suivi de trajectoire garantit des cordons de soudure stables et uniformes, éliminant ainsi les défauts imputables aux erreurs manuelles. En pratique, ce système améliore considérablement l’efficacité du soudage ainsi que la constance de la qualité.

Traitement thermique post-soudage : Une fois le soudage terminé, un recuit de détente est réalisé à une température de 600 à 650 °C, maintenue pendant une durée de 2 à 4 heures. Cela réduit les contraintes résiduelles de soudage, améliore la ténacité de la soudure, prévient la déformation des sections de la tour et assure la stabilité structurelle — un facteur essentiel au fonctionnement à long terme des tours éoliennes.

Système de contrôle qualité (QC) et normes d’inspection — Une supervision globale des processus pour garantir la conformité

Anbakai a mis en place un système de contrôle qualité (QC) couvrant l’intégralité du processus de production — incluant les phases de pré-production, de production en cours, de soudage spécifique et de post-production — et s’appuyant sur des points de contrôle clairement définis ainsi que sur des normes détaillées. En parfaite cohérence avec le module UVP du « Tableau des points de contrôle qualité » d’Anbakai, vous trouverez ci-après une présentation synthétique de nos documents d’inspection qualité, conçus pour assurer une traçabilité totale de la production. Les documents normatifs Anbakai-QC-001 à 004 sont disponibles au téléchargement ; n’hésitez pas à nous contacter pour obtenir les spécifications complètes.

1. Point de contrôle qualité en pré-production (Norme n° : Anbakai-QC-001) — Prévention des défauts à la source

Vérifier l’exhaustivité et la validité des derniers plans de conception approuvés (par ex. : diamètre de la tour, hauteur, épaisseur des matériaux) par rapport aux exigences du projet ; les résultats, soumis à une double vérification, sont consignés dans le « Formulaire de vérification de la conception en pré-production ».
Inspecter la nuance des matières premières, le numéro de coulée et le Certificat d’Essai Matière (MTC) — incluant la composition chimique, les propriétés mécaniques et l’état du traitement thermique — afin de s’assurer de leur conformité aux exigences de conception (par ex. : Q355, S355). L’échantillonnage par lot est effectué conformément à la norme GB/T 1591-2018, et les résultats sont consignés dans le « Formulaire d’enregistrement de l’inspection des matières premières ».
Faire étalonner les instruments de mesure de production (par ex. : télémètres laser, jauges d’épaisseur) par un organisme agréé (certificats d’étalonnage valides) et inspecter le bon fonctionnement des équipements ; consigner les résultats dans le « Formulaire d’enregistrement de l’étalonnage des équipements et instruments ».
Confirmer que les documents WPS/SOP relatifs au soudage et à l’assemblage sont à jour ; s’assurer que tous les opérateurs sont formés professionnellement, certifiés et évalués, et que leurs dossiers de formation sont dûment archivés.

2. Contrôle qualité en cours de production (Norme : Anbakai-QC-002) — Correction des écarts en temps réel

Approbation de la première pièce (APP) : Inspection de la première section laminée et du joint soudé (dimensions, qualité de la soudure, alignement) avant la production en série ; la production ne démarre qu’après validation de l’inspecteur (résultats : « Fiche d’enregistrement d’inspection de la première pièce »).

Précision de découpage : Vérification des dimensions des tôles d’acier découpées (tolérance ±1,5 mm) par détection multipoints pour les sections de grand diamètre ; résultats : « Fiche d’enregistrement d’inspection de la précision de découpage ».

Laminage et alignement : Contrôle de la courbure de la section formée et de l’alignement longitudinal du joint (erreur ≤ ±0,5 mm/m) ; résultats : « Fiche d’enregistrement d’inspection de laminage et d’alignement ».

Surveillance des paramètres de soudage : Suivi et enregistrement en temps réel des paramètres (courant, tension, vitesse) conformément au DMOS ; données traçables dans la « Fiche d’enregistrement de la surveillance des paramètres de soudage ».

Inspection visuelle des soudures : Interdire les fissures, les pores, les caniveaux (profondeur ≤ 0,5 mm, ISO 17637) ou la fusion incomplète ; donne lieu au « Formulaire d’enregistrement d’inspection visuelle des soudures ».

3. Point de contrôle qualité spécifique au soudage (Norme n° : Anbakai-QC-003) —— Assurance de la fiabilité des soudures

Inspecter la préparation des joints (angle de chanfrein, jeu à la racine) par une double vérification ; consigner les mesures pour archivage.
Vérifier la conformité des matériaux de soudage (par ex. les électrodes) avec la WPS ; les stocker dans une étuve de séchage dédiée, en enregistrant la température et l’humidité sur le « Formulaire d’enregistrement du stockage des matériaux de soudage ».
Surveiller les températures de préchauffage et entre passes à l’aide d’un thermomètre infrarouge ; consigner les données dans les registres de production.
Plan de CND : Utiliser la radiographie (RT) pour les soudures critiques et le ressuage (DP) pour les défauts de surface ; enregistrer et réparer les défauts d’une taille ≥ φ2 mm, avec réinspection après réparation (résultats consignés dans le « Formulaire d’enregistrement des essais non destructifs »).

4. Point de contrôle qualité final (Avant expédition) (Norme n° : Anbakai-QC-004) —— Garantie de livraison conforme

Inspection dimensionnelle : Vérification des dimensions de la tour (hauteur, diamètre, position des trous de bride) par rapport aux plans, à l’aide de télémètres laser ou de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) ; les résultats sont consignés dans le « Formulaire d’enregistrement de l’inspection dimensionnelle finale ».
Aspect et revêtement : Contrôle des défauts de surface (bosses, rouille) et de la qualité du revêtement (épaisseur, adhérence selon la norme ISO 12944) ; les résultats sont consignés dans le « Formulaire d’enregistrement de l’inspection de la qualité du revêtement ».
Inspection des documents et étiquetage : Vérification de l’exhaustivité, de l’exactitude et de la traçabilité de toutes les étiquettes, plaques signalétiques et documents (rapports d’inspection, rapports CND, certificats matière) ; attribution d’un numéro de série unique à chaque tour.
Inspection fonctionnelle : Vérification des composants internes (échelles, plates-formes, circuits) et réalisation de tests de charge ; les résultats sont consignés dans le « Formulaire d’enregistrement de l’inspection fonctionnelle ».

Tous les dossiers de contrôle qualité sont archivés, et chaque tour se voit attribuer un numéro de série unique garantissant une traçabilité totale. Anbakai adhère strictement au principe du « Right First Time » (RFT) — « Bien du premier coup » — en intégrant le contrôle qualité à chaque étape de la production afin de garantir que les tours éoliennes répondent aux normes internationales les plus rigoureuses. Contactez-nous pour plus de détails.

Capacité et spécifications

La ligne de production de tours éoliennes d’Anbakai est hautement flexible et évolutive, s’adaptant parfaitement aux besoins de production de diverses tours éoliennes, tant terrestres (onshore) que maritimes (offshore). Sa conception modulaire permet un ajustement rapide des paramètres d’équipement, prenant en charge aussi bien la production de tours standard que la personnalisation de tours de grande taille ou aux spécifications particulières ; elle convient ainsi aussi bien aux petites et moyennes entreprises qu’aux grands fabricants d’équipements éoliens.

Capacité de production — Une flexibilité d’ajustement pour des besoins variés

Capacité standard : Une seule ligne de production peut produire annuellement 60 à 120 ensembles de tours éoliennes de 3 MW. Avec un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 sur 300 jours ouvrables par an, il ne faut que 3 jours pour produire 2 ensembles de tours de 3 MW, garantissant ainsi la livraison des commandes dans les délais et témoignant de l’efficacité de la production d’Anbakai.

Capacité étendue : L’ajout de postes de travail modulaires permet de porter la capacité à 600 ensembles par an, répondant ainsi aux besoins des grands projets éoliens (tels que les bases éoliennes régionales). La conception modulaire permet d’augmenter la capacité sans interrompre la production, minimisant ainsi l’impact sur les plannings et assurant la continuité des opérations. C’est là un atout majeur d’Anbakai : la conception modulaire réduit les coûts de mise à niveau de 30 % tout en évitant les temps d’arrêt.

Capacité annuelle de transformation de l’acier : Jusqu’à 500 000 tonnes par an, permettant la production de tours éoliennes de grand diamètre et de poids important (jusqu’à 5 000 tonnes par unité). Cette capacité répond pleinement aux besoins des grands projets éoliens offshore nécessitant des structures de tour massives à grand diamètre, tout en offrant une flexibilité d’ajustement en fonction des exigences spécifiques de chaque projet.

Spécifications des produits — Une couverture complète avec options de personnalisation

La ligne de production d’Anbakai permet la fabrication de tours destinées à des éoliennes d’une puissance comprise entre 2 MW et 8 MW. Les spécifications détaillées sont présentées ci-dessous ; tous les paramètres ont été validés au travers de projets concrets, garantissant ainsi leur exactitude et leur fiabilité :

Article de spécification	Gamme
Capacité d’une éolienne	2MW – 8MW
Hauteur de la tour	60m – 160m
Diamètre de la tour	2,5 m – 16 m (diamètre max. de 8,5 m pour les unités de 15 MW)
Épaisseur de la tôle d’acier	10mm – 210mm
Poids de la tour	50 tonnes – 5 000 tonnes par ensemble
Matérielle	Q355, S355 et autres aciers faiblement alliés à haute résistance
Application	Projets éoliens terrestres et en mer

Tableau 1 : Paramètres de spécification de la ligne de production de tours éoliennes

La conception modulaire de la ligne de production permet des ajustements rapides des paramètres, réduisant ainsi les délais et les coûts liés au changement de modèle de produit. Anbakai propose des solutions sur mesure, couvrant aussi bien les tours éoliennes terrestres (onshore) standard que les grandes tours offshore personnalisées, destinées aux projets en eaux profondes. Par exemple, nous avons conçu une ligne de production sur mesure, capable de traiter des pièces d’un diamètre maximal de 8,5 mètres, pour un projet éolien offshore en mer du Nord ; cette solution a répondu parfaitement aux exigences spécifiques de ce projet en matière de tours de grand diamètre. Contactez Anbakai pour obtenir des solutions personnalisées.

Secteurs d’activité et clients

La ligne de production de tours éoliennes d’Anbakai s’adresse au secteur mondial des énergies renouvelables, avec un accent particulier sur la fabrication d’équipements éoliens. Grâce à des solutions de haute qualité et à des services techniques professionnels, nous avons noué des partenariats stables et durables avec les principaux fabricants d’équipements d’origine (OEM) d’éoliennes et les grandes entreprises du secteur de l’énergie à l’échelle mondiale. Nos solutions sont largement déployées dans le cadre de projets éoliens, tant terrestres qu’offshore, contribuant ainsi au développement des infrastructures d’énergie propre en Amérique du Nord, en Europe, en Asie et dans d’autres régions clés.

Applications industrielles : Une polyvalence adaptée à tous les scénarios

Énergie éolienne terrestre (Onshore) : La ligne de production d’Anbakai est largement utilisée dans les parcs éoliens d’Amérique du Nord, d’Europe et d’Asie, permettant la production en série de tours éoliennes terrestres d’une puissance comprise entre 2 MW et 8 MW. Elle est particulièrement bien adaptée aux grands complexes éoliens situés dans des régions à fort potentiel éolien, telles que le nord-ouest des États-Unis, l’Europe du Nord et le nord de la Chine. À titre d’exemple, nous avons fourni une ligne de production sur mesure (capable de produire 120 ensembles de tours de 3 MW par an) pour un vaste parc éolien terrestre dans le nord de la Chine, contribuant ainsi à sa construction et à la stabilité de son exploitation. Contactez Anbakai pour obtenir des études de cas détaillées.

Énergie éolienne en mer (Offshore) : Dotée de technologies de traitement avancées résistantes à la corrosion et capable de traiter des pièces de grand diamètre, la ligne de production d’Anbakai répond aux exigences rigoureuses des tours éoliennes offshore. Elle est largement utilisée dans les projets en eaux profondes (notamment en mer du Nord et en mer de Chine orientale) et est conforme aux normes internationales DNV et GL, garantissant ainsi un fonctionnement fiable dans des environnements marins hostiles (caractérisés par une forte salinité, une humidité élevée et des vents violents). Par exemple, notre solution professionnelle pour un projet offshore en mer du Nord permet la production de tours éoliennes de 8 MW d’un diamètre de 8,5 mètres, satisfaisant ainsi aux exigences strictes en matière de qualité et d’efficacité. Soutien aux équipementiers d’éoliennes : Anbakai propose des solutions de lignes de production sur mesure aux principaux fabricants mondiaux d’éoliennes, les aidant ainsi à produire des mâts spécifiquement adaptés à leurs modèles, ce qui permet d’accroître à la fois l’efficacité et la qualité. Nos lignes de production sont compatibles avec les principales normes de conception de mâts des équipementiers, garantissant une intégration fluide des unités de mâts et facilitant la modernisation des équipements éoliens. Contactez Anbakai pour obtenir plus de détails sur nos services de soutien aux équipementiers.

Clients clés — La confiance des leaders de l’industrie

Fabricants internationaux d’éoliennes (OEM) : Nous entretenons un partenariat de 8 ans avec Vestas, pour qui nous avons fourni 3 lignes de production sur mesure de mâts d’éoliennes offshore, permettant la fabrication de plus de 200 mâts à ce jour.

Entreprises énergétiques régionales : Notre ligne de production, d’une capacité annuelle de 600 mâts et destinée à CS Wind America Inc., renforce la position de leader mondial de cette entreprise dans la fabrication de mâts d’éoliennes.

Fabricants de l’industrie lourde : Dajin Offshore Heavy Industry a amélioré son efficacité de production de 40 % et réduit ses coûts de main-d’œuvre de 25 % grâce à la ligne de production fournie par Anbakai.

À ce jour, Anbakai a fourni des solutions de lignes de production pour des projets aux États-Unis, en Arabie saoudite, en Chine et ailleurs, aidant ainsi ses clients à accroître leurs capacités, à réduire leurs coûts et à promouvoir la durabilité de l’énergie éolienne. Contactez-nous pour obtenir des études de cas détaillées.

Pourquoi choisir les lignes de production de tours éoliennes Anbakai ?

Anbakai se distingue par des atouts fondamentaux alignés sur ses trois modules de proposition de valeur unique (UVP) — Diagramme de flux de processus, Fiches d’équipement et Tableau des points de contrôle qualité — qui permettent de résoudre les problématiques majeures rencontrées par les clients, telles que l’insuffisance de capacité et les coûts élevés.

Processus intelligent intégré (UVP : Diagramme de flux de processus) : Un flux de travail visualisé et fluide, assorti d’une surveillance intelligente en temps réel, permettant de réduire les erreurs humaines et d’accroître l’efficacité globale de 40 %.

Équipements de haute qualité et conception modulaire (UVP : Fiches d’équipement) : Des équipements clés fournis par les plus grandes marques internationales (avec des composants centraux 100 % européens pour les lignes destinées à l’éolien offshore), bénéficiant d’une conception modulaire qui assure une configuration flexible et réduit les coûts de mise à niveau de 30 %.

Système de contrôle qualité rigoureux (UVP : Tableau des points de contrôle qualité) : Un contrôle qualité couvrant l’intégralité du processus, conforme aux normes ISO 17640, NB/T 47013.3 et EN 1090-2, reposant sur des registres traçables et une philosophie du « zéro défaut ».

Solutions sur mesure et efficience économique : Des solutions personnalisées qui réduisent les coûts de production de 20 à 30 %, augmentent l’efficacité de 40 % et raccourcissent les cycles de projet de 25 %.

Service après-vente complet : Des solutions clés en main incluant une assistance sur site à l’échelle mondiale sous 48 heures, la fourniture de pièces de rechange, des programmes de formation et des mises à niveau techniques à long terme.

Obtenir un devis

Si vous recherchez une ligne de production de tours éoliennes à la fois efficace et de haute qualité, contactez Anbakai dès aujourd’hui. Nous proposons des devis personnalisés ainsi que des conseils techniques professionnels, en concevant des solutions sur mesure adaptées à votre capacité de production, aux spécifications de vos produits et à votre budget.

Pour recevoir un devis sous 24 heures, veuillez nous fournir les informations suivantes :

Capacité de production annuelle prévisionnelle
Puissance nominale de l’éolienne et dimensions de la tour
Scénario d’application : terrestre (onshore) ou maritime (offshore)
Budget et calendrier du projet

Associez-vous à Anbakai pour accélérer le développement de votre activité de fabrication de tours éoliennes et connaître un succès accru au sein de l’industrie mondiale des énergies renouvelables.

Modules UVP

1. Diagramme de flux de processus

Flux de production des tours éoliennes chez Anbakai (comprenant 6 points de contrôle qualité) — version téléchargeable : Réception des matières premières → Inspection des matériaux (QC1) → Grenaillage → Découpe CNC → Inspection de précision de la découpe (QC2) → Roulage et formage des tôles → Alignement des sections → Soudage longitudinal → Inspection de l’aspect des soudures (QC3) → Assemblage des brides → Soudage circonférentiel → Traitement thermique post-soudage → Contrôle non destructif (QC4) → Réparation des défauts (si nécessaire) → Re-inspection → Revêtement → Inspection de la qualité du revêtement (QC5) → Assemblage final → Inspection finale (QC6) → Emballage et expédition.

2. Fiches d’équipement

Paramètres clés des équipements de production principaux :

Machine de découpe plasma CNC : Précision de découpe ±1,5 mm, épaisseur maximale des tôles d’acier 210 mm, avec alimentation guidée par laser et chargement/déchargement automatique.
Cintreuse à trois rouleaux : Diamètre de traitement de 2,5 m à 16 m, commande numérique (CNC), haute rigidité, ajustement de la force en temps réel.
Système SAW : Précision d’assemblage ±1 mm, gain d’efficacité de soudage supérieur à 50 %, soudage circonférentiel robotisé et alignement des brides.
Équipement CND : Ultrasons numériques (DAC/TCG, compensation pour surfaces courbes), conforme à la norme ISO 17640.
Plateau tournant de peinture automatique : Épaisseur de revêtement de 50 à 200 μm, pulvérisation uniforme, fonctionnement en continu, adapté aux tours onshore et offshore.

3. Grille de points de contrôle qualité

La grille de points de contrôle qualité d’Anbakai couvre les phases de pré-production, de production, de soudage et d’inspection finale ; elle intègre des points de contrôle, des normes et des méthodes clairement définis, ainsi qu’une traçabilité complète. Entièrement personnalisable selon les projets ou les normes de qualité spécifiques, elle garantit la qualité des produits et leur conformité aux standards internationaux.